Ralph DTE

Bringing art into engineering

Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 4: Fresatura

Scritto da Raffaele Berardi il 15 febbraio 2017

Rubrica: Living Design

Titolo o argomento: Uno scolapiatti ricavato dal pieno

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Fase 4: Fresatura delle scanalature

Trattasi di una delle lavorazioni più affascinanti e delicate dell’intero processo di realizzazione. L’utensile impiegato per questa delicata lavorazione è sottoposto ad una velocità di rotazione che si compone con una velocità di avanzamento. Ma non solo… prima di iniziare l’avanzamento, che è combinato con la rotazione dell’utensile i cui taglienti permettono l’asportazione del truciolo, vi è una fase in cui l’utensile affonda verticalmente all’interno del legno forandolo. Durante questa fase non vi è alcun avanzamento, esso potrà essere avviato solo una volta raggiunta la profondità di taglio prefissata. Quindi in una prima fase avremo la rotazione dell’utensile combinata con l’affondamento verticale (vincolato dalle colonne della fresatrice), mentre nella seconda fase avremo la rotazione dell’utensile composta con l’avanzamento della macchina (tra i margini delimitati).

Il passaggio tra le due fasi risulta particolarmente delicato. Attese troppo lunghe comportano una bruciatura del legno ed il surriscaldamento dell’utensile, azioni troppo rapide possono stressare eccessivamente l’utensile che, se non è di elevata qualità, può non resistere alle sollecitazioni e danneggiarsi pericolosamente. La perfetta combinazione di questi due moti permette di ottenere una superficie omogenea, priva di bruciature e priva di tagli e ondulature lungo le pareti.

Di fondamentale importanza risultano anche le regolazioni cui è soggetto l’utensile, ovvero il suo posizionamento rispetto al sistema di guida della macchina e rispetto al mandrino. Infine la tecnica con cui si utilizza la fresatrice può permettere di ottenere risultati decisamente differenti a parità di tutte le altre condizioni. Scaricando correttamente le forze sul corpo macchina, e sui sistemi di guida, si riesce ad ottenere un avanzamento dolce e lineare che permette all’utensile di lavorare con un’ottima resa lasciando dietro di sé superfici quasi rettificate. Il modo di vibrare del sistema legno utensile e corpo macchina anticipano molto l’idea di quello che sarà il risultato finale. Bisogna fare davvero tante prove prima di trovare la combinazione giusta e “sentirla” mentre si effettua questa affascinante lavorazione.

Continua…

A cura di (in ordine alfabetico):
Per. Ind. Berardi Raffaele: Tecnologia Meccanica, Styling (CAD 3D, rendering), Studio di Fattibilità, Materiali, Manufacturing, BoM Targets
Ing. Giaccaglia Cecilia: Autrice del progetto, Styling (sketches), Product Profile
Per. Ind. Zoppi Alessio: Styling (CAD 3D, rendering), Problem Solving e Ottimizzazione, Manufacturing, BoM Targets, Benchmarking

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Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 3: Piallatura e Rifilatura
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 4: Fresatura
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 5: Taglio
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 6: Finitura
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 7: Accessori funzionali – Articolo in modalità PRO
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 8: Sistema di giunzione – Articolo in modalità PRO
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 9: Sistema di scolo – Articolo in modalità PRO
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 10: Packaging
Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 11: Book

Fresatura legno massello Fresatura legno massello Fresatura legno - Fresa per Scanalatura Fresatura legno massello - Il truciolo Fresatura legno massello - Il truciolo Fresatura legno massello - Il truciolo Fresatura legno massello - Il truciolo Fresatura legno massello - Scanalatura Fresatura legno massello - Scanalatura Fresatura legno massello - Dettaglio tagliente fresa Fresatura legno massello - Scanalatura Fresatura legno massello - Prove di scanalatura su grezzo Fresatura legno massello - Prove di scanalatura su grezzo Fresatura legno massello - Prove di scanalatura su grezzo

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Stampa 3D: Stereolitografia SLA – Parte 2: Fotopolimeri e Fotopolimerizzazione

Scritto da Raffaele Berardi il 2 febbraio 2017

Rubrica: Prototipazione rapida

Titolo o argomento: Stampa 3D di tipo Liquid-Based

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Fotopolimeri

Ci sono diversi tipi di resine fotosensibili (o fotopolimeri) che possono solidificare se esposte a radiazioni elettromagnetiche che vanno dalle lunghezze d’onda dei raggi gamma, raggi X, raggi UV, radiazioni visibili all’occhio umano o, addirittura, raggi di elettroni (EB). Nella stampa 3D la sorgente elettromagnetica più utilizzata è quella dei raggi UV. Le resine fotosensibili agli UV sono formulate da monomeri liquidi reattivi, da agenti indurenti (che catalizzano la reazione aumentandone opportunamente la velocità) e da opportune polveri, filler e additivi utili a modificare le proprietà delle resine stesse.

Fotopolimerizzazione

La fotopolimerizzazione consiste in un processo analogo a quello della polimerizzazione ma basato su una reazione fotochimica ottenuta mediante l’induzione di energia emessa da sorgenti di radiazione elettromagnetica (E=h·ν dove “h” è la costante di Planck e “ν” la frequenza della radiazione elettromagnetica) quali ad esempio i raggi UV. La polimerizzazione, nella fattispecie la fotopolimerizzazione, assembla piccole molecole, dette “monomeri”, in catene di molecole che si ripetono in sequenza, dette “polimeri”. La reazione chimica è di tipo esotermico, ovvero con emissione di calore ed è accelerata grazie all’impiego di un catalizzatore, solitamente un radicale libero, generato termicamente o fotochimicamente. I radicali liberi generati mediante il processo fotochimico si ottengono grazie ad un fotoiniziatore che reagisce con la radiazione attinica, in questo caso i fotoni della luce ultravioletta, ovvero quel tipo di radiazione in grado di agire chimicamente su diverse sostanze. La luce attinica, quindi, agisce sul fotoiniziatore producendo un radicale libero il quale catalizza il processo di polimerizzazione. Affinché questo abbia luogo correttamente le catene di polimeri dovranno essere saldamente formate in un reticolo stabile che eviti la redissoluzione in monomeri liquidi. Le strade percorribili sono due: una lunga esposizione, incompatibile con i tempi ed i costi di prototipazione e produzione, oppure un laser ad elevata potenza.

Continua…

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Stampa 3D: Stereolitografia SLA – Parte 1: Tecnica
Stampa 3D: Stereolitografia SLA – Parte 2: Fotopolimeri e Fotopolimerizzazione
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Stampa 3D: Stereolitografia SLA – Parte 4: Esempi ed applicazioni

Fotopolimerizzazione

La luce attinica, quindi, agisce sul fotoiniziatore producendo un
radicale libero il quale catalizza il processo di polimerizzazione.
Image’s copyright: en.wikipedia.org

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Climatizzatori stazionari per camion Dometic CoolAir RTX e SP – Berardi Store

Scritto da Raffaele Berardi il 2 febbraio 2017

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Stampa 3D: Stereolitografia SLA – Parte 1: Tecnica

Scritto da Raffaele Berardi il 28 gennaio 2017

Rubrica: Prototipazione rapida

Titolo o argomento: Stampa 3D di tipo Liquid-Based

Tecnica

La Stereolitografia SLA (StereoLitographic Apparatus) è una tecnica di stampa 3D introdotta da 3D Systems nel 1988, essa permette di realizzare oggetti in plastica direttamente dai dati forniti dal file CAD e convertiti in un formato denominato STL (Stereolithographic file). Il processo inizia in una vasca nella quale viene immessa una resina liquida fotosensibile. All’interno della vasca è immerso un elevatore che, inizialmente, è  posto appena sotto il livello della resina fotosensibile ed è dotato di supporti atti a sostenere il pezzo che verrà realizzato.

L’operatore carica un file CAD che un sistema di traduzione converte in automatico in STL dopodiché l’unità centrale provvede a tagliare il modello 3D in sezioni (operazione di slicing) da 0,025mm fino ad un massimo di 0,5mm di spessore. Il computer controlla un sistema ottico basato su laser che va a polimerizzare, solidificando, uno strato di resina per volta; ogni strato corrisponde alla relativa sezione 2D in cui è stato suddiviso il modello. L’elevatore si abbassa di uno strato, ogni volta che una sezione 2D è stata ultimata, fino ad immergere l’intero prototipo al suo completamento. In questo modo c’è sempre uno strato di resina liquida pronta a polimerizzare nella parte superiore esposta al raggio laser.

Una lama, posta sulla superficie della resina, pulisce e riprepara lo strato successivo di resina in modo omogeneo per la polimerizzazione seguente (un po’ come se stendeste con una spatola il miele o una crema all’interno di una formina metallica per torte). Ora il laser può disegnare il nuovo strato. Al termine del processo il modello 3D fisico ottenuto viene estratto dalla vasca e sottoposto a pulizia dall’eccesso di polimeri.

I componenti principali dell’impianto sono: il computer (con il relativo software a corredo), l’unità centrale (controller), il pannello di controllo, il sistema laser (con la relativa ottica), la vasca, il sostegno elevatore (con i relativi supporti) e la lama di ripristino e omogeneizzazione dello strato superficiale.

Continua…

Video

Trovate un interessante video sulla stampa SLA professionale al seguente link:
https://www.youtube.com/watch?v=Gs5R3PHavSI

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Passaggio laser su resina fotopolimerica

Osservando il bagno di resina fotopolimerica si notano i rapidi movimenti
del laser intento a polimerizzare il nuovo strato.
Image’s copyright: 3dsystems.com

Estrazione pezzo da fotopolimerizzazione resina - Stampa 3d SLA Stereolitografica

Il sollevatore estrae il pezzo fotopolimerizzato dal bagno di resina.
Image’s copyright: 3dsystems.com

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Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 3: Piallatura e Rifilatura

Scritto da Raffaele Berardi il 21 gennaio 2017

Rubrica: Living Design

Titolo o argomento: Uno scolapiatti ricavato dal pieno

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Fase 3: Piallatura e Rifilatura

La piallatura consiste di 4 fasi che si svolgono, nel nostro caso, in tre diversi macchinari. Il primo passaggio del massello nella “piallatrice a filo” permette di ottenere la prima superficie di riferimento perfettamente piana; il secondo passaggio nella medesima piallatrice, questa volta ponendo l’elemento in posizione verticale, offre un riscontro perfettamente ortogonale al primo piano piallato (utile come riferimento geometrico per le lavorazioni di fresatura e taglio ad esempio); il terzo passaggio nella “piallatrice a spessore” restituisce i due piani principali perfettamente paralleli conferendo una finitura quasi definitiva; infine il quarto passaggio in una “calibratrice a doppio rullo” permette di ottenere uno spessore calibrato al valore desiderato con un’ottima finitura superficiale. Lo spessore calibrato finale permette ovviamente di ottenere pezzi perfettamente compatibili in quanto dotati delle stesse altezze (precisione decimale +/- 3 decimi di millimetro). Ora i masselli sono pronti per la rifilatura e lo squadro di tutti gli altri lati nonché per le successive lavorazioni che conferiranno lo stile desiderato.

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A cura di (in ordine alfabetico):
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Ing. Giaccaglia Cecilia: Autrice del progetto, Styling (sketches), Product Profile
Per. Ind. Zoppi Alessio: Styling (CAD 3D, rendering), Problem Solving e Ottimizzazione, Manufacturing, BoM Targets, Benchmarking

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Piallatura a filo Piallatura a filo Piallatura a spessore Piallatura a spessore Piallatura con calibratura a doppio rullo Piallatura con calibratura a doppio rullo Masselli piallatu Massello piallato - Dettaglio superficie

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Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 2: Troncatura

Scritto da Raffaele Berardi il 20 gennaio 2017

Rubrica: Living Design

Titolo o argomento: Uno scolapiatti ricavato dal pieno

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Fase 2: Troncatura

Una volta scelta l’essenza, la qualità e la misura della sezione di tronco e date le quote di massima del complemento da realizzare, si può procedere, per comodità di esecuzione, alla troncatura in sottosezioni più facili da maneggiare. Per ogni sottosezione si terrà conto di una porzione di margine addizionale utile ad eseguire in tutta tranquillità i passaggi successivi di rifilatura che porteranno ogni sottosezione perfettamente in squadro (assieme alla piallatura). La troncatura non viene eseguita rispetto al bordo longitudinale del tronco. Esso presenta infatti notevoli irregolarità e può portare la propagazione dell’errore ad amplificarsi notevolmente lungo gli oltre 3 metri di lunghezza totale. Ci si basa pertanto sul perimetro massimo ottenibile dal singolo tratto da troncare. L’identificazione del punto esatto di taglio può esser ottenuta mediante opportune dime autocostruite o tracciando il perimetro a matita direttamente sulla superficie. La precisione dell’esecuzione è garantita da un doppio laser di Classe 2 (400-700 nm) che andrà a sovrapporsi all’asse selezionato. Questi ed ulteriori accorgimenti tecnici preventivi permettono di massimizzare il volume di legno ricavabile dalla sezione di tronco.

Non appena i blocchi di massello sono stati suddivisi in sottoblocchi che risultano più facilmente gestibili (ognuno dei quali corrisponde al volume sovradimensionato del relativo complemento d’arredo al quale si deve arrivare a lavorazioni ultimate), siamo pronti per effettuare la piallatura delle basi che risulterà fondamentale per la regolarità geometrica ottenibile dalle successive lavorazioni. Se le basi non fossero regolari, infatti, gli strumenti che vi scorrerebbero sopra, ad esempio per la rifilatura o per la fresatura, non produrrebbero una lavorazione realmente ortogonale. La piallatura offre un piano di riferimento preciso, un piano di partenza rispetto al quale sarà possibile eseguire ortogonalmente tutte le successive lavorazioni, inoltre restituirà una riduzione della rugosità della superficie (a meno che non sia espressamente richiesta una superficie grezza, ad esempio per questioni di stile).

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Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 7: Accessori funzionali – Articolo in modalità PRO
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Ciliegina, uno scolapiatti ingegneristico. Dal tronco al book. Fase 11: Book

Puntatori laser Classe 2, 400-700 nm Puntatori laser Classe 2, 400-700 nm Esecuzione troncatura Esecuzione troncatura Preparazione alla piallatura Preparazione alla piallatura Preparazione alla piallatura Preparazione alla piallatura

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Motori con architettura Boxer o Flat?

Scritto da Raffaele Berardi il 20 gennaio 2017

Rubrica: Curiosità tecnica da corsa | Le domande dei lettori

Titolo o argomento: Architetture a confronto per la soluzione a cilindri contrapposti

Rispondendo a: Giacomo

Giacomo scrive: Mi stavo chiedendo come mai, benchè esistano molti V12 Flat (spesso erroneamente chiamati Boxer) ad alte prestazioni, per le competizioni si preferisca la “configurazione” dell’albero motore “non-boxer”.

La differenza tra Boxer e Flat, soluzioni che prevedono entrambe la disposizione dei cilindri contrapposti (ovvero con un angolo tra le bancate di 180°), sta nello schema dell’albero a gomiti. Più precisamente nel numero e nella disposizione dei perni di biella, nonché dei relativi bracci di manovella, che si ripercuotono su importanti caratteristiche del motore. Differenze che sono tutt’altro che trascurabili. Sul motore di tipo Boxer ogni biella ha, sull’albero motore, il suo perno di biella corrispondente (i pistoni si muovono l’uno in direzione opposta all’altro), sul motore di tipo Flat le bielle sono ancorate a coppie sullo stesso perno di biella (i pistoni si muovono nella stessa direzione… i cavalli scalpitano).

Questa differenza influisce in maniera non trascurabile sulle sollecitazioni (torsione, flessione, taglio) cui è sottoposto l’albero motore. Quello della soluzione Boxer è più lungo dovendo disporre del 50% in più di bracci di manovella necessari a sostenere i perni di biella singoli. Un motore 12 cilindri a V di 180° (così definisce L’Ingegner Forghieri il suo motore 12 cilindri Flat) dispone di 12 bracci di manovella, ogni coppia di bracci sostiene un perno di biella dove sono vincolate due bielle. Lo stesso motore, se adottasse lo schema Boxer, disporrebbe di 18 bracci di manovella. Questi andrebbero ad aumentare significativamente non solo la lunghezza dell’albero a gomiti, e quindi dell’intero motore, ma anche le masse in gioco.

Il tutto comporta notevoli difficoltà in fase di progettazione perché un motore più lungo pesa di più (a parità di tutti gli altri dimensionamenti), ingombra di più e costa di più. Ne segue che, nelle competizioni, anche se vi è una sospetta maggiore fragilità della soluzione Flat, l’ideale sia senz’altro proprio questa soluzione per via della minor massa e del minore ingombro. Questi fattori rappresentano la strada ideale per incrementare le prestazioni del propulsore (minori masse in rotazione significa maggiore numero di giri raggiungibile e conseguente maggiore potenza sviluppabile) e agevolare molto il lavoro cui saranno sottoposti telaio, sospensioni e gomme, da cui dipenderà poi la conseguente guidabilità del mezzo.

Ne segue che la soluzione Flat, più estrema, è più idonea proprio in un ambiente come quello delle corse dove gli organi sottoposti a sollecitazioni esasperate sono ripetutamente controllati e sostituiti in quanto deve essere soddisfatta principalmente l’esigenza della prestazione, mentre la durata la si tiene sì in considerazione espressamente in relazione all’impiego agonistico.

Gli schemi di tipo Flat sono stati impiegati, per quanto concerne il mondo del Motorsport, su motori 12 cilindri contrapposti come quelli delle Ferrari 312B e della Porsche 917/30 che, nel primo caso, ispirarono poi versioni stradali con omologhi schemi (si vedano le Ferrari 512 BB e TR), mentre nel secondo caso furono abbandonati a favore di unità più compatte probabilmente anche con l’idea di sviluppare conoscenze approfondite in diversi ambiti degli schemi motoristici e generare una propria personalità aziendale (un brand).

Nonostante ciò la soluzione a cilindri contrapposti non ha trovato larga diffusione perché ad un vantaggioso abbassamento del baricentro corrispondono pecche non trascurabili come le complicazioni circa l’alloggiamento del motore nel telaio (che implica sacrifici nella realizzazione dello schema delle sospensioni), nonché ulteriori complicazioni per il passaggio dei collettori e per diversi interventi di manutenzione che possono richiedere anche lo smontaggio dell’intero propulsore dal suo vano. Tali difficoltà aumentano tanto più quanto più è alta la cilindrata ed il numero di cilindri.

In sostanza il progettista, davanti alla scelta dello schema motore, si chiederà come dovrà essere sollecitato il suo albero motore (principalmente flessione e torsione ma anche taglio), come soddisferà le sue necessità circa l’equilibramento (forze centrifughe, forze alterne del 1° ordine, coppie dovute alle forze centrifughe, coppie dovute alle forze alterne del 1° ordine, forze alterne del 2° ordine e coppie dovute alle forze alterne del 2° ordine) e come desidererà che la coppia venga erogata, osservando quindi anche l’ordine di accensione nei cilindri (che influiscono sulla regolarità di funzionamento del motore nonché sul caratteristico suono emesso, sul suo modo di respirare e sul suo modo di vibrare).

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Trattamenti di finitura superficiale: Micropallinatura

Scritto da Raffaele Berardi il 18 gennaio 2017

Rubrica: Trattamenti di finitura superficiale

Titolo o argomento: Migliorare le caratteristiche delle superfici dei metalli

Micropallinatura

La pallinatura dell’ acciaio (shot peening) consiste in un trattamento superficiale realizzato su componenti meccanici al fine di migliorarne le prestazioni durante le sollecitazioni. Ambiti tecnologici dove la pallinatura risulta essenziale sono rappresentati dall’aerospaziale e dal settore automobilistico. In genere la pallinatura dell’acciaio rappresenta l’ultimo dei trattamenti eseguiti, dopo quelli di natura termochimica come la nitrurazione e la cementificazione. La pallinatura viene eseguita a freddo, mediante le pallinatrici. Queste macchine indirizzano un getto molto violento di cilindretti o pallini sferici di ghisa, acciaio, vetro o ceramica contro la superficie dell’oggetto che subisce così un martellamento continuo. Il processo causa una deformazione plastica di qualche decimo di millimetro all’oggetto che ne migliora sensibilmnte la resistenza a fatica. La pallinatura dell’acciaio ricorda molto la sabbiatura per il suo svolgimento, ma la finalità è molto piu verosimile a quella della rollatura in quanto si punta più sulla malleabilità che sulla corrosione. Il risultato finale della pallinatura dell’acciaio è dato dalla durezza della graniglia utilizzata, dalla velocità e dalla portata del getto, dall’intensità e dalla distanza del pezzo, ma anche dalla dimensione dei pallini. Un effetto secondario ottenuto dalla pallinatura dell’acciaio è una forma di satinatura del materiale che ha subito il trattamento, a causa delle microcavità generate che riducono la luce riflessa sul materiale.

Pallinatura superficiale

La palllinatura superficiale è da internersi a tutti gli effetti una finitura superficiale simile alla sabbiatura con la differenza che la superficie si presenta lucida e uniforme. E’ una lavorazione molto apprezzata dove si è reso necessario uniformare la superficie del pezzo o nascondere difetti come graffi o ammaccature derivanti da fasi produttive precedenti a patto che non ci siano specifiche restrittive sulla rugosità superficiale. Inoltre è un’ottima soluzione per la preparazione della superficie a successive fasi di lavoro come la verniciatura o la nichelatura.

Shot Peening

Il principio fondamentale della  pallinatura controllata (shot peening) consiste nel fare in modo che negli strati superficiali la trazione generata dai carichi esterni venga ridotta, sovrapponendole uno strato di compressione “artificiale” generato non da carichi esterni quanto dal trattamento stesso. La somma di trazione e compressione fornisce come risultato uno stato di sforzo superficiale più favorevole. Questo tipo di lavorazione crea una superficie forte ovvero quella che possiede caratteristiche meccaniche superiori rispetto al nucleo in quanto sede di sforzi di compressione che ostacolano la propagazione delle microcricche di fatica. Tra i trattamenti di finitura superficiale, la pallinatura controllata è spesso utilizzata per incrementare la resistenza a fatica e la durezza superficiale degli elementi strutturali ed è a volte preferibile ai più tradizionali trattamenti termochimici per la maggiore versatilità, il migliore impatto ambientale ed il costo relativamente limitato.

Per cortesia di
S.b.a. Finitura Metalli
sbatech.it

Video

Trovate un video esplicativo del processo di micropallinatura al seguente link:
https://www.youtube.com/watch?time_continue=63&v=b-T5i9IrOx0

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Image’s copyright: OSK-Kiefer GmbH

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Trattamenti di finitura superficiale: Vibrofinitura

Scritto da Raffaele Berardi il 17 gennaio 2017

Rubrica: Trattamenti di finitura superficiale

Titolo o argomento: Migliorare le caratteristiche delle superfici dei metalli

Vibrofinitura
(o burattatura)

La vibrofinitura (o burattatura, barilatura o, più modernamente, il “mass-metal finishing”) è il sistema utilizzato per il miglioramento delle superfici: sbavatura, levigatura, lucidatura, decappaggio, passivazione, ecc.. La vibrofinitura o burattatura può essere definita come l’azione prodotta dal movimento relativo fra differenti elementi di una massa. La massa è costituita da pezzi alla rinfusa da trattare (media o chips) più la soluzione liquida di un prodotto chimico. L’energia per il movimento relativo viene fornita da un impianto o una macchina. Ci si trova, quindi, in presenza di due forze, quella della macchina e quella dell’abrasivo (e del prodotto chimico).

Macchina

La macchina o l’impianto fornisce energia al sistema e può essere un tamburo rotante oppure una vasca vibrante o, ancora, un piatto in rotazione rapida, un mandrino di una giostra rotante.

L’abrasivo ed il prodotto chimico

L’abrasivo assume la veste di utensile sui pezzi in fase di trattamento, il prodotto chimico favorisce il contatto tra pezzo e media, agendo da ammortizzatore, migliorando la lubrificazione o interagendo chimicamente in funzione delle sue caratteristiche.

Particolarità

La burattatura è una lavorazione utilizzata per l’asportazione di residui del substrato in particolare bava, dovuti alla lavorazione come stampaggio, tranciatura e pressofusione. Particolarmente adatta per dare una finitura superficiale ad un numero elevato di pezzi, di piccole dimensioni. La burattatura viene eseguita mediante la rotazione dei particolari da trattare in un “rotobarile” (la finitura superficiale può essere implementata con l’aggiunta di abrasivi ceramici o di altre tipologie), molto usata anche la “autoburattatura” che consiste nella finitura superficiale ottenuta dal contatto pezzo contro pezzo. Incrementando o diminuendo la velocità di rotazione è possibile trattare diverse tipologie di metalli ottenendo altrettante diverse tipologie di finitura. In aggiunta si possono aggiungere liquidi nel processo che agevolano la lavorazione o prevengono eventuali ossidazioni del materiale trattato.

Gli abrasivi

La vibrofinitura è un sistema di finitura superficiale che sfrutta l’’azione prodotta dal movimento a vibrazione per compiere una lavorazione all’interno di una vasca. L’azione di finitura sui pezzi può essere accentuata e migliorata attraverso l’utilizzo di mezzi di contrasto chiamati granuli e con l’ausilio di soluzioni liquide e paste. I granuli sono gli elementi che lavorano all’interno di una macchina di vibrofinitura ed hanno la funzione di utensile (a contatto con il pezzo da trattare svolgono un’azione di sbavatura, levigatura o lucidatura). A seconda della loro composizione possono avere un grado di abrasione più o meno alto o nullo. Gli elementi che caratterizzano un granulo sono la composizione, la forma e la dimensione. La principale suddivisione viene fatta in base all’elemento che compone il granulo: ceramico, plastico, metallico o vegetale.

Granuli ceramici: prodotti a legante ceramico, con capacità di asportazione per rottura o abrasione.

Granuli plastici: prodotti a legante plastico, con capacità di asportazione per rottura o abrasione.

Granuli metallici: prodotti metallici ideali per brillantatura.

Granuli vegetali: prodotti di origine vegetale specifici per operazioni diasciugatura e di lucidatura.

Vibrolucidatura

La vibrolucidatura consiste in un particolare processo di finitura, adatto alle minuterie, mediante il quale i particalari da trattare vengono lavorati in vibratori con speciali abrasivi porcellanati o inox uniti a additivi chimici specifici. Il risultato finale che si ottiene è una sbavatura-lucidatura dei particolari paragonabile alla “lucidatura a specchio” consentendo di raggiungere una rugosità superficiale estremamente bassa. Questo particolare processo richiede la massima precisione e conoscenza del processo di lavorazione.

Vibrosbavatura

La vibrosbavatura è un processo di finitura superficiale che consiste nell’asportazione di bave e imperfezioni superficiali tramite la vibrofinitura dei particolari  con abrasivo ceramico. Questo processo permette la sbavatura di grandi quantità di materiale con costi contenuti ed ottenendo una finitura superficiale omogenea.

Per cortesia di
S.b.a. Finitura Metalli
sbatech.it

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